HAWE液壓泵的凸輪由電動機帶動旋轉。當凸輪推動柱塞向上運動時，柱塞和缸體形成的密封體積減小，油液從密封體積中擠出，經單向閥排到需要的地方去。當凸輪旋轉至曲線的下降部位時，彈簧迫使柱塞向下，形成一定真空度，油箱中的油液在大氣壓力的作用下進入密封容積。凸輪使柱塞不斷地升降，密封容積周期性地減小和增大，泵就不斷吸油和排油。
 

　　對液壓泵磨損故障現(xiàn)象及原因分析時應該在維修時從以下三點查找故障原因，并對系統(tǒng)提出改進方案：
 

　　(1)檢查動臂油缸的內漏情況。簡單的方法是把動臂升起，看其是否有明顯的自由下降。若下落明顯則拆卸油缸檢查，密封圈如已磨損應予更。
 

　　(2)檢查操縱閥。首先清洗安全閥，檢查閥芯是否磨損，如磨損應更。安全閥安裝后若仍無變化，再檢查操縱閥閥芯磨損情況，其間隙使用限度一般為0.06mm，磨損嚴重應更。
 

　　(3)測量液壓泵的壓力。若壓力偏低，則進行調整，加壓力仍調不上去，則說明液壓泵嚴重磨損。
 

　　一般來說，造成動臂帶載不能提升的主要原因為：
 

　　a.液壓泵嚴重磨損。在低速運轉時泵內泄漏嚴重；高速運轉時，泵壓力稍有提高，但由于泵的磨損及內泄，容積效率顯著下降，很難達到額定壓力。長時間工作又加劇了磨損，油溫升高，由此造成液壓元件磨損及密封件的老化、損壞，喪失密封能力，液壓油變質，后導致故障發(fā)生。
 

　　b.液壓元件選型不合理。動臂油缸規(guī)格為70/40非標準系列，密封件亦為非標準件，制造成本高且密封件更不便。動臂油缸缸徑小，勢必使系統(tǒng)調定壓力高。
 

　　c.液壓系統(tǒng)設計不合理。由圖1可知，操縱閥與全液壓轉向器為單泵串聯(lián)，安全閥調定壓力分16MPa，而額定工作壓力也為16MPa。經常在滿負載或長時間超負荷(高壓)情況下工作，并且系統(tǒng)有液力沖擊，長期不油，液壓油受污染，加劇磨損，以致泵殼炸裂(后曾發(fā)現(xiàn)此類故障)。
 

　　改進及效果
 

　　(l)改進液壓系統(tǒng)設計。經過多次論證，后采用先進的優(yōu)先閥與負荷傳感全液壓轉向器形式。新系統(tǒng)能夠按照轉向要求，優(yōu)先向其分配流量，無論負載大小、方向盤轉速高低均能保證供油充足，剩余部分可全部供給工作裝置回路使用，從而消除了由于轉向回路供油過多而造成功率損失，提高了系統(tǒng)效率，降低了工作壓力。
 

　　(2)優(yōu)化設計動臂油缸和液壓泵造型，降低系統(tǒng)工作壓力。通過優(yōu)化計算，動臂油缸采用標準系列80/4。排量由10ml/r提高為14ml/r，系統(tǒng)調定壓力為14MPa，滿足了動臂油缸舉升力和速度要求。
 

　　(3)在使用過程中還應注意裝載機的正確使用與維護，定期添加或更液壓油，保持液壓油的清潔度，加強日常檢查和維護。